除了具有熔化溫度高的優勢外，卻有不少缺點，主要有三個方面的問題：

一是鐵水過冷傾向較大，極易產生影響材料機械性能的D、E型石墨；

二是鐵水純凈，異質結晶核心較少，導致孕育效果差，在同等成分條件下，鑄件強度偏低鐵質偏硬；

三是收縮傾向較大，在高牌號灰鑄鐵中錳含量較高時，容易產生顯微縮孔、縮松。

針對上述問題，應對的措施是：

1、在熔化后期增加一個高溫保持時間，盡可能使各種爐料熔化的鐵水晶粒均勻，尤其是細化石墨；

2、適量增加外來異質核心（如硫化物），強化孕育效果，促進A型石墨的形成；

3、控制高牌號灰鑄鐵的硫、錳含量及其比例，控制回爐料比例，達到合適成分。

這些措施，對不同結構的鑄件產品是有差別的，需在實踐中掌握。

化學成分分析的結果，對一般的薄壁HT300鑄件來說似乎是正常的，然而對于實驗電爐（壁較厚）卻出了問題。此缺陷成因：初步判斷是鐵水中MnS的含量過高而引起的鑄件顯微縮孔、縮松、縮裂，也就是說鐵水中的S、Mn含量超出鑄件所適應的范圍（對不同鑄件其成分量有差別）。

由于在熔煉中加入了一定量的增S劑，鐵水中的S、Mn含量積累達到一定程度，就會導致鐵水含S量超出鑄件自身正常凝固結晶的要求，從而產生此類缺陷。對策：停止加入增S劑，調整Mn的含量，保證HT300灰鐵的五元素的正常含量，調整后，缺陷全部消除。 在電爐灰鐵鐵水中通過加入增S劑形成一定量的MnS，作為異質核心，提高孕育效果，這從理論來說是正確的，但是近年來大多數文獻資料所說，工業電爐高牌號灰鐵的含S量需控制在0.05-0.10%比較合適，然而許多工廠的實踐證明，當含Mn量在1%左右時，若鑄件成分分析含S量超過0.05%，鑄件就開始產生縮孔缺陷，當含S量超過0.07%時就會發生批量縮孔，這種現象如何解釋呢？

灰鑄鐵中的S有兩種存在形式，一種是單質，另一種是化合狀態的MnS，灰鐵中起結晶核心作用的硫，主要是化合狀態的MnS，我們現在的化驗手段（無論是化學分析還是光譜分析），都只能分析出鑄件和鐵水中單質狀態的S，而以化合狀態（MnS）存在的S是化驗不出來的。當單質S含量超過0.05%時，化合態的S含量就比較高了